带有旋转部件的设备会产生机械振动。当设备发生机械故障时，只有在机械振动值增加后才能观察到。不针对不同的阶段和原因采取相应的措施，不定位机械故障。利用高速采样通过机械振动频谱确定机械振动的原因和位置，是设备预警和机械故障判断的重要手段。这需要使用振动分析仪。让我们了解一下振动分析诊断的主要流程。

在现场机械故障的具体分析中，首先要对设备有一个宏观的了解，并根据设备的外部特征得出表面原因；然后，对其主要机械振动特性的机理进行了详细分析，从而判断其深层次原因。我个人认为先决条件是熟悉设备结构、维修流程、运行方式和目的、维修和运行历史、机械振动过程。

一、了解机械振动的历史

机械振动突然增加或逐渐增加时，机械振动是否稳定。如果不稳定，与之相关的参数有哪些等。例如，机械振动的突然增加可能是转子的突然不平衡和刚度的突然减弱；振幅不稳定是否与负荷调整、温度变化、启动和停机等有关

二、了解维修情况

机械振动前后是否进行了维修。如果维修前机械振动不大，维修过程和更换的零件必须非常清楚。与这种情况类似，机械故障的原因通常可以在维护过程中找到。如果检修前机械振动较大，检修后机械振动无明显变化，也可排除检修内容。

三、设备外部观察检测

如设备温度、声音、压力、速度、负荷、油温、机械振动、，等。快速了解设备的整体运行情况，大致确定存在何种类型的机械故障。对于一些常见的问题，他们甚至可以做出准确的诊断。但是，单纯依靠信号分析容易使简单问题复杂化。

四、确定机械故障位置

一般来说，机械故障位置在振幅最大的位置。随着距离机械故障源距离的增加，激振力将逐渐衰减。当然，这条规则也有例外。例如由于高度和刚度之间的关系，垂直设备被牵引部分的机械故障将导致电机的最大机械振动。

五、确定机械故障的原因

根据高度和刚度之间的关系可以准确确定某些机械故障的原因基本参数和机械振动以及机械振动方向。例如，通过比较水平方向和垂直方向的机械振动振幅，基本上可以确定某些机械故障的原因，但在此之前，必须明确机械设备的装配结构，即：，对水平和垂直方向的相对刚度应有感性认识，设备应安装在固体或刚性支架上，这与弹性支架上的装配不同。这里仅讨论刚性基础的机械设备。假定风机装配在刚性混凝土基础上，机器和设备的竖向刚度将大于水平刚度。此时，对于质量不平衡等一般机械故障，水平方向上的振幅通常大于垂直方向上的振幅。如果垂直机械振动大于水平机械振动，则表明垂直刚度小于水平刚度，这可能是由于前一篇文章中所述的松动或配合间隙过大造成的，如果对轮侧轴承在垂直方向上的机械振动较大，也可能是上下对中偏差引起的；叶轮侧附近的水平机械振动通常表示转子不平衡，而联轴器侧附近的水平机械振动通常表示联轴器未对准。对于轴向机械振动，通常需要考虑是否发生错位或轴弯曲。当然，轴向振幅也可能由延伸端的转子不平衡引起。需要注意的是，流体扰动往往会导致转子的轴向机械振动，因此可以调整负载进行观察。

六、机械振动数据的组合和比较

在有仪器设备的情况下，最终与仪器测量相结合。如果有以前的机械振动数据，则必须对其进行比较，以查看哪些频率发生了很大的变化。引起异常机械振动的机械故障会产生一定的频率分量。机械振动可以是单个频率、一组频率或某个频带。根据机械振动信号的频率成分、时域波形和不同部位的相位关系，可以快速排除一批不可能发生的机械故障。重点分析机械故障的几种可能原因，结合各种特点逐一排除。机械振动的大小和频率在很大程度上反映了机械设备的运行状态。

对机械设备的机械振动进行监测，可以有效跟踪机械设备的运行状态，并采取相应的紧固、动平衡等维护对策，对不同状态的备品备件进行调校和更换，以保证机械设备的准确性，防止因更严重的机械故障造成长期停机和完全报废，提高设备的利用率。

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